Tu trouveras ici différents tutoriaux permettant de fabriquer / entretenir / réparer un snowboard.
Tu pourras commenter chaque étape de façon à avoir une certaine interactivité avec les tutoriaux proposés permettant de les faire evoluer ou d'apporter des precisions.
Avant de commencer le shape d'un snowboard ou d'un paire de ski il va falloir vous procurer toutes les matières premières nescessaires à la fabrication .
LE NOYAU Le choix est vite réglé dans le cadre de shape artisanal c'est du bois .
Mais quel type de bois : en général on utilise 2 essences de bois , une dure avec des caractéristiques et des valeurs de nerf importantes , par exemple le frêne ,et ensuite une bois dit de remplissage du style peuplier ou tilleul .
On peux très bien faire aussi un noyau sur une base d'une seule et unique essence de bois ; en douglas , Red cédar ,voir Iroco .
Ensuite l'âme pourra être agrémentée d'Airex ( PVC réticulé ) aux niveau des spatules afin d'alèger le noyau et aussi donner plus de souplesse à ce niveau .
LES CARRES Là aussi pas beaucoup de choix dans ce domaine , elles sont en général livrées sans avoir été travaillées, c'est à dire droite et brute de fonderie , donc il faudra bien penser à les dégraisser voire même les faire sablées si vous en avait l'opportunité , de ce fait vous aurez une accroche maximum avec les résines employées.
LA SEMELLE Le choix de semelle est très large vous pourrez trouver tout un éventail de semelles allant de la basique Ptex 1500 au célèbre Ptex 4000 graphité .
Tout dépend de votre porte monnaie et surtout de vos fournisseurs car là aussi pas évidnet de trouver toutes les qualités de semelle.
RESINE Dans tous les cas il s'agit de résine EPOXY , mon choix s'est porté sur la SR 8500 de chez http://www.sicomin.com . C'est une résine haut module , qui se travaille très bien à température ambiante .Cette résine va servir à imbiber les fibres qui vont entourer le noyau et permettre de coller aussi la semelle .
Pour le collage des carres sur la semelle je vous recommande vivement une résine EPOXY spécaile métaux , mais il parait que la super Glue 3 marche également ( pas testée , mais on y reviendra dans la méthode de fabrication d'un snow ou ski )
LES CHANTS C'est la partie située au dessus des carres , on peut soit partir avec des baguettes d'ABS ou PVC , sinon autre solution ; faire un monocoque .
LES FIBRES
Vaste sujet que sont les fibres
On peut trouver :
Tri-axial de verre
Bi-axial de verre
Taffetas de carbone-Kevlar
Unidirectionnels de carbone ou de verre
Pour les grammages je pense que cela sera l'occasion d'une grande discussion sur le Forum , car beaucoup de possibilités sont possibles en fonction des noyaux réalisés et des boards voulues . C'est là le secret du shape .
INSERTS Pour le snowboard il faut des inserts pour tenir les fixations , ils doivent être en inox , et pas très épais .
Ils se trouvent assez facilement dans le commerce .
DECORATION Pour la décoration le choix est très vaste , et va aller de la finition bois , à la peinture Polyhurétane , au tissus de finition , etc...
Comment se fabiquer une bonne vielle paire de ski old school ?
ben.... rien de trés compliqué!
je m'explique:
Tous d'abord l'ont peut utiliser de l'acacia du bouleau ou encore du sapin, mais vaut mieux privilégié du fréne (trés sec).
Le noyau bois doit avoir environs 3 a 5cm d'épaisseurs au patin pour 0,8 a 1,2cm en spatule et talon. les lignes de cotes ne sont pas trés prononcés, la spatule est trés longue et progréssive, le talon est plat et carrée.
Ensuite le noyau doit passé 48h dans de l'eau froide puis a deux reprise dans de l'eau bouillante (30 min de chaques). Aprés le second bain d'eau bouillante le noyau et prét a étre cintrer pendant 3 ou 4 jours.
l'apareil de cintrage:
il est composée de deux madriers,de barrettes et de vis de serrages.
Une fois le ski mis en forme laissé sécher complétement 2 a 3 semaines (il y a surement moyens d'accélérer cette étape!), puis passez au finition (poncage vernissage...).
voila un bon moyen d'explorer un autre type de fabrication, deplus cela fera un bel objet de décoration!
source: http://telerocket.blogspot.com/
cette semaine je tente la fabrication d'un ski old school (mon couloir manque un peu de déco..), j'en profiterais aussi pour améliorer la matrice basse de ma presse...pour la fab je prevois plein de tof..
Fabrication d’une presse pneumatique :
Cout d’une presse complète (structure métallique simple, chambre pneumatique résistante a la chaleur, nappe chauffante) :
Détail : métal 250e, bois 100e, chambre pneumatiques 170e, nappe chauffante 280e, tige fileté 20e, boulon rondelle 30e, baguette de soudure 40e, frais divers 60e
Environs 950 euros
Cout d’une presse de base (structure métallique simple, chambre pneumatique non résistante a la chaleur, sans nappe chauffante)
Environs : 500 euros.
Quelques photos de presses pneumatiques :
Celle de white cristal (elle est composé de profilé métallique, plusieurs chambres pneumatique de petits diamètre et deux cattracks)
« kublai » la presse de Big Kam (skibuilders) même structure que la précédente.
La mienne !!! Bon c sur elle a moins de gueule que les autres !! Mais c la mienne… mon petit bébé. !
Elle va être légèrement modifiée retaillé, peinte, puis je vais mettre des rails latéraux afin de pouvoir sortir latéralement la matrice basse pour pouvoir faire la stratification plus facilement.
Structure métallique :
Deux types de structure métallique :
La première possibilité :
La plus couteuse mais néanmoins la plus pratique.
Deux profilés HEA ou IPN bien costaud habille la presse. Les avantagent sont que l’accès a la presse et bien plus simple…puis cela a de la gueule !
Deuxième possibilité :
Moins couteuse, plus dure à fabriquer (nombreuse coupes, soudures, manutention que l’on ne ferait pas ou moins sur la première possibilité !).
L’inconvénient est que l’accès a la matrice et plus compliqué du fait des arceaux de renfort, de plus lors de la stratification il faut prendre en compte le temps de montage de la presse ( exemple : temps d’utilisation de l’époxy avant début de la prise 30min… il faudra faire la stratification en 20 min car il faut bien 10 min pour monter la presse !!)
Les matrices :
La plupart du temps les matrices basses et hautes sont fabriquées en bois.
Soit les matrice sont pleine (matrice en monobloc, ou lamellé collé)
Le fait que la presse génère plus de 10 tonnes de pression j’ai préférer opter pour une matrice « pleine » !
Soit les matrices ne sont pas pleines
Cette solution plus rapide mais peu être plus difficile a monter correctement.
Il est possible avec se type de matrice d’en fabriquer des réglable afin de fabriquer des skis de différente longueur avec la même matrice !! (Bon je n’est pas encore trouver de photos…en fait les blocs spatule et talon ne son pas visser au bloc central, Mais ils peuvent avancer et reculer puis sont serrer grâce a une tige fileté)
Matrice basse avec cambre ajustable :
Voici quelques photos de matrice capable de modifier le cambre.
Celle-ci se compose d’une plaque métal avec des boulons (placé en dessous) qui ajuste le cambre en fonction de leurs serrages
La matrice haute :
Celle-ci est le négatif de la matrice basse elle permettra de confiner la chambre pneumatique.
La matrice haute doit être placée à quelques centimètres de la matrice basse afin de permettre à la chambre pneumatique de presser une surface plus large.
La chambre pneumatique :
Elle a un diamètre de 120 à 150mm pour des FAT privilégié le plus gros diamètre !
Elle doit supporter, si vous chauffer, de forte température (moi je chauffe a 60-70°C et le tuyau résiste a 100°C).
Elle doit supporter la pression que vous lui donnerez ! (pour ma part c’est 3,2-3,3 bars)
Les bons plans sont de faire un tour dans les casernes de pompier du coin pour voir s’ils ne peuvent pas vous en vendre…
Sinon il faudra en acheter ! (groupe révol.com, boardbuilding.com, skibuilders.com,…)
L’embout
La plupart du temps les shaper utilise des embouts de compresseurs (moi j’en est trouvé nulle part !!), d’autre utilise des valves shrader (valve de voiture…mais pas trouver non plus.)
Du coup j’ai un peu (beaucoup) réfléchie et j’en suis arrivé à cette solution !!!
L’astuce c’est de trouer une tige fileté, deux joints, deux écrous et le tour et joué !!
Les extrémités:
A la façon skibuilders…
Utilisation de colle silicone puis barre métal que l’on serre avec des boulons.
Ma technique est sensiblement la même juste que pour collé le tuyau j’ai utilisé des la super glue
(L’inconvénient c’est que la super glue n’est pas flexible…mais pour moi ca marche !!)
La nappe chauffante
La nappe chauffante et fait en général en silicone elle permet d’obtenir des températures très haute ! Le mienne été livré avec un petit régulateur de température bien pratique.
La position de celle-ci sur ma presse et en dessous du ski
J’ai trouvais ma nappe chez eltrace.com (250 euros et il m’a fait un prix… !)
Voila j’espère vous avoir moulte précision et vous avoir donné envie d’en construire une !!!
Fin
Impréssionant. Perso je fais sous vide et ca marche tres bien, meme si je pense que la presse est idéal pour ce genre de construction.
C'est vraiment le shape dans le shape ....
Génial, certaines infos que je cherchais, héhé merci.
Bon c'est un beau bordel a bricoler, mais c'est mortel !!!
Je me suis rencarder des tarif pour en acheter une, (enfin investir oui!!!) mais j'ai laissé tomber...
Maintenant ca devient "abordable", sauf qu'il va falloir construire l'atelier qui va autour, ca rentrera pas dans mon garage!!!
Disons que ci une caserne de pompier peut te dépanner...que tu a deja tous le bois nécéssaire...et que tu trouve le metal dans un fossé ou a la décharge...(!) ben ca coute plus trés cher de s'en fabriquer une!
....bon moi j'avais rien donc ca part de la...
bon j'imagine que je ne suis pas le premiers a pensé a ca mais bon...
donc je viens de me trouver une petite technique qui pourrait s'avérer interessante pour mes prochaines fabrications...
dans le style des K2 2009:
(gauche le seth et droite le hellbent...deux ski exeptionnel..!)
le but se fabriquer l'image ou le logo en 3D.
pour ma part j'ai fait mon logo dans des restes de semelle de skis le tous posé sur du scotch américain, un peu de farine pour "désactivé" la parti collante non utile.
puis ensuite le placé sur le top sheet lors du pressage (ou sous vide..).
mon test a été effectué sur du papier toilette humidifié puis pressé par un poid de 10 kilos pendant une nuit.
je pense que le résultat sera sensiblement le méme sur le topsheet(15h sous 15 tonnes a 70°C...ca devrais le faire..).
voilou
bonne idée par contre tu va donc faire une SUR épaisseur en semelle alors ?
j'aurais essayer de trouver un autre matériau qui ne risque pas de délaminer la strat à cause d'un collage moyen .
Par contr eje ne sias pas trop quoi ....
Sinon autre solution au moment du décaissage et affinage du noyau il faudrais laisser en sur-épaisseur le logo , comme quand tu vas presser ça prendra la forme pile poile , non ?
j'ai pas du bien m'expliqué le logo 3D se pose SUR le topsheet et non SOUS le topsheet. il doit étre placé entre le topsheet et la chambre pneumatique. le logo 3D sous la pression, va "imprimé", "enfoncer" le logo sur le topsheet.
tu comprend?
En fait je pense que ce sera le topsheet+carbone+fibre de verre qui se comprimera afin d'imprimer le logo, je souhaite pas le faire trés profond 1mm deja sera emplement suffisant. Ce ne sera pas une sérigraphie mais plus une touche personnelle, un "petit plus".
par contre je ne suis pas sur que le logo ne s'écrase pas sous la pression...a voir!
montage de fixation sans gabarit:
Le montage d'une paires de fixation de ski sans gabarit est un exercice difficile.
il est trés probable que la fixation ne soit pas centré, tordu, pas dans l'axe, ou pire une plus haute que l'autre....
tout dabord il faut que le ski soit propre...
Pour ce faire, j'utilise une plaque de plexyglass (pourquoi du plexy??.. ben parce que c transparent!! et donc plus facile a placer!..a la futurexrockstar style..) mais il est aussi possible de le faire avec du papier ou une feuille de carton.
la première chose a faire c'est de centrer la taloniére par apport a la course quelle propose ( la talonnière bouge sur un rail ce rail sert a ajuster la longeur de la chaussure...il suffit de mettre la talonnière au centre de ce rail histoire d'avoir de la marge dans les deux sens)
cela sert a rectifier une éventuelle erreur de montage. la course des talonnières est en général de 3 a 4 cm donc si le montage n'est pas parfait vous pourrez ajuster d'environs 2cm en avant et en arrière.
ensuite sur la plaque de plexy tracer un axe. nous nous servirons de cette axe pour bien placer les trous des fix (le plexy sert de gabarit donc on le pré-perce).
donc forcement je n'est plus de plexy...donc j'utilise une feuille de papier( moyen car ca se déchire...mais bon "c pour de faux")
placer la chaussure de ski dans la fix "a vide"
calculer la distance entre un repère butée/fix par apport a l'axe sur la chaussure
placer la butée sur l'axe (ne pas oublier de la placer par apport a l'axe de rotation) et marquer les trous a percer (pareil pour la talonnière)
ensuite pré-percer le gabarit
placer le gabarit sur le ski en faisant correspondre les centres de rotations.
bien placer le gabarit dans l'axe (pas en biais quoi!...).
le fixer avec du double face(le plexy est trasparent donc facile a centrer et a faire correspondre les centres de rotations!).
pré-percer sur le ski (percé 0.1mm juste pour marquer le ski et vérifier ci tous est centré).
vérifier avant le vrai percage! (pour percer, enlever le gabarit vu que vous avez deja percé les repères).
percer avec une perceuse et le forèt 4.1 par 9mm pour les adultes.
enlever les sciures de bois qui reste dans les trous.
mettre la colle a bois.
visser a la main (important pendant le vissage toujours toucher la semelle pour voir si la vis traverse pas le ski!!!...des fois on oublie une interface..et la c la catastrophes!!)
normalement a la fin mettre la chaussure dans la fix et le centre de rotation marqué sur la chaussure doit étre en face du centre de rotation du ski!
laisser reposer 24h a T°C ambiante
rider comme un porc!!!!!!!!!!!!!!!
"parce-que vous le valez bien"....Fututrexrockstar ;)
"Il est important de noter que la cyanoacrylate est la seule colle à pouvoir coller le polyéthylène et le polypropylène même si le recours à un activateur ou un primaire est nécessaire
Le primaire HF 77 est utilisé principalement pour le traitement préalable des matériaux non polaires tels que : • Polyéthylène (PE) • Polypropylène (PP) • Polyoxyméthylène (POM) • Elastomères thermoplastiques modernes (TPE) HF 77 modifie la tension de surface. Les avantages de l'utilisation du primaire sont : • un collage très résistant des matériaux réputés incollables, • traitement de surface avant collage simple et peu couteux, • une grande alternative du choix des matières plastiques. HF 77 peut s'appliquer au pinceau ou par pulvérisation en couche aussi fine que possible. L'utilisation de l'adhésif cyanoacrylate pourra se faire immédiatement après traitement. L'efficacité du traitement sera actif pendant 24 heures. "
donc aparement le Polyéthylène (PE) ne colle pas bien lors dés strat car il est non polaire.
ducoup c'est comme si on voulais melanger de l'huile dans l'eau...
Mais ducoup si on utilise un primaire, l'ont peut coller efficassement les materiaux en PE ( semelle et chant ). par contre je ne c pas si ce "primaire marche aussi pour l'époxy...
ducoup je pense qu'il faut donc mettre de la cyano en couche de préparation puis coller a l'époxy
(cela me rapelle un article ou le gars tester les differente resstance avec ou sans sous couche a la cyano...)
oui effectivement .. ca me rappel qquechose. Article ou le gars venait faire des test de resistance apres différent collage. je crois que c'etait dans le modelisme.
).
